Produktivitätsoptimierung
Eine Verbesserung der Produktivität wird beispielsweise dadurch erreicht, dass Engpässe aufgelöst werden und damit den nachgelagerten Arbeitsplätzen mehr Arbeitspotenzial zur Verfügung gestellt wird oder dadurch, dass Mitarbeiter von temporär unterlasteten Arbeitsplätzen abgezogen werden. Entgegen der landläufigen Meinung, dass kleinere Losgrößen wegen der zusätzlichen Rüstzeiten zu einer geringeren Produktivität führen, konnten wir in verschiedenen Projekten mit kleineren Losgrößen trotz des höheren Rüstaufwands an einzelnen Arbeitsplätzen eine insgesamt höhere Produktivität erzielen.
Die größte Chance zur Produktivitätssteigerung in Unternehmen mit Werkstattfertigung, die im klassischen gemischten 1-, 2- und 3-Schicht-Betrieb arbeiten, besteht jedoch darin, mit flexibel qualifizierten Mitarbeitern einen so genannten "Strategischen Mehrschicht-Betrieb" einzurichten. Bei dieser Art der Arbeitszeitorganisation und Personaleinsatzplanung arbeiten die Mitarbeiter in einem "künstlichen" Mehrschicht-Betrieb jeweils dort, wo sich gerade die dringlichsten Aufträge an einem noch nicht besetzten Arbeitsplatz befinden. Als Ergebnis ergibt sich eine bestmögliche Nutzung der verfügbaren Personal- und Maschinenressourcen mit einer drastischen Verbesserung aller Prozessparameter.
Über einen Zeitraum von mehr als zwei Jahren konnte die Produktivität um etwa 20 Prozent gesteigert werden, so dass das Auftragsvolumen der verlängerten Werkbank entsprechend zurückgefahren werden konnte. Gleichzeitig sank Anteil der priorisierten Aufträge von über 20 Prozent auf unter 5 Prozent.
Auch die kaufmännischen Unternehmenskennzahlen weisen die Produktivitätsverbesserung aus.
Die Produktivitätssteigerung wurde u. a. durch systematische Engpasssteuerung sowie durch Qualifizierungsmaßnahmen und durch Maßnahmen zur Rüstzeitverkürzung erreicht.
Die Maßnahmen zur Engpasssteuerung und zur flexiblen Anpassung der Kapazitäten führten bereits nach wenigen Monaten gleichzeitig zu einer deutlichen Verbesserung der Produktivität und zur Reduzierung des Fertigungsrückstands gegenüber der Montage.
Durch gezielte Anpassung der Kapazitäten an den Engpassmaschinen sowie durch Qualifizierungs- und Flexibilisierungsmaßnahmen konnte Leistung in der mechanischen Fertigung in kurzer Zeit deutlich gesteigert werden.
Der FAST/log-Einsatz führte einerseits zu einem reduzierten Fehlteile- und Bestandsniveau und andererseits zu einem viel geringeren Personalaufwand im Bereich der Materialdisposition.
